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Tratamiento de aguas residuales en fábricas de pescado y marisco

SECCIONES

Introducción

El sector pesquero, o industria pesquera, es una parte del sector primario, o más bien una actividad económica de este, que se basa completamente en la pesca y producción de pescado, marisco y cualquier otro producto procedente del mar para su posterior consumo o incluso utilización como materia prima. El pescado no solo forma parte de la dieta del ser humano, sino que también se utiliza para dar forma a otros tantos productos que son parte de nuestro día a día, como son por ejemplo los aceites y determinadas harinas especiales, utilizadas en la cocina.

A escala mundial en 2018 la producción pesquera fue de 180 millones de toneladas, de las que un 47 % corresponde a acuicultura. El trío en cabeza está conformado por China (14,8 millones de toneladas), Indonesia (6,1 millones de toneladas) y Estados Unidos (4,9 millones de toneladas), según los datos recogidos en 2014.

Las industrias conserveras de pescado

La conservación es el resultado del proceso de manipulación de los alimentos, de tal forma, que sea posible preservarlos en las mejores condiciones posibles durante un largo periodo de tiempo. El objetivo final de la conserva es mantener los alimentos preservados de la acción de microorganismos capaces de modificar las condiciones sanitarias y no perder su sabor. El periodo de tiempo que se mantienen los alimentos en conserva es muy superior al que tendrían si la conserva no existiese. El alimento enlatado tiene muchos atributos, ya que sus elementos esenciales como lípidos, glúcidos, proteínas, vitaminas y minerales casi no se modifican, estas cualidades le confieren un alto valor industrial.

El pescado es la materia prima básica para la industria conservera. En el proceso de elaboración de conservas de pescado se describen las operaciones de fabricación de acuerdo con los procedimientos tecnológicos, entre las cuales tenemos: la recepción, eviscerado, cocimiento, fileteado, envasado, el vacío de las conservas, cierre del envase, esterilización, enfriamiento y etiquetado.

El tratamiento térmico considerado punto crítico se traduce en la inactivación de las enzimas y la destrucción de las diversas formas microbianas presentes en el producto; en cuanto al calor letal de esterilización puede darse a 116 o 121 °C, dependiendo en ambos casos del factor tiempo y principalmente del tamaño del envase.

Clasificación y definición

  • CONSERVA DE PRODUCTOS PESQUEROS.- Son aquellos productos envasados herméticamente y que han sido sometidos a esterilización comercial.
  • CONSERVA DE PRODUCTOS PESQUEROS AL NATURAL.- Es la conserva elaborada a base de productos crudos, sazonados con sal y cuyo medio de relleno es su propio líquido.
  • CONSERVA DE PRODUCTOS PESQUEROS EN AGUA Y SAL.- Es la conserva elaborada a base del producto pre-cocido o no, al cual se le ha agregado, como medio de relleno básico agua y sal en proporciones indicadas en las NTPs correspondientes.
  • CONSERVA DE PRODUCTOS PESQUEROS.- Es la conserva elaborada a base del producto pre-cocido, sazonado con sal y al cual se le ha agregado aceite comestible como medio de relleno básico.
  • DESMENUZADO (GRATED).- Es una mezcla de partículas de músculo de pescado que han sido reducidos a un tamaño uniforme y pasan a través de un tamiz INDECOPI 12,7 mm.  El producto debe estar libre de escamas. En lo posible, deberá estar libre de piel, sangre coagulada, huesos y carne oscura.
  • El contenido ocupará como mínimo el 95% de la capacidad del envase. El peso escurrido de este tipo de conserva será como mínimo el 75% del peso neto. Según la NTP 204.008 las conservas de atún, entre otras, también pueden ser “desmenuzado o rallado (grated)”.

Para la elaboración de conservas de pescado, independientemente de la materia prima que se trate, se pueden definir de forma global las siguientes etapas:

Tratamientos previos: Consisten en la manipulación de la materia prima con el fin de darle la forma y las dimensiones adecuadas para su envasado. En esta etapa se incluyen operaciones como el lavado, desescamado y pelado, eviscerado, eliminación de la espina, desconchado y troceado. En la actualidad muchas de estas operaciones se realizan de forma automatizada, aunque todavía existen fábricas en las que se realizan manualmente. En estos procesos se utilizan grandes cantidades de agua y se generan elevados caudales de vertidos con elevada carga orgánica.

Preparación: Se trata de una precocción, se puede realizar en agua, aceite o aire caliente, de esta forma se coagulan las proteínas del pescado, se desprende la carne del esqueleto o de la concha, se le da a los productos la textura y el sabor deseados.

Limpieza: Tienen como misión eliminar las espinas, piel y porciones no comestibles del pescado.

Fritura: En algunos productos se realiza fritura o cocción en aceite para preservar el sabor y el aroma de los alimentos.

Envasado hermético: En general se hace de forma automática.

Cerramiento: Se realiza para eliminar los gases haciendo vacío dentro de la lata.

Tratamiento térmico: se realiza un tratamiento mediante la utilización de una autoclave; de esta forma, se destruyen todos los gérmenes que puedan alterar las características organolépticas del contenido de la lata.

Enfriamiento: Se suele realizar con agua o aire fríos. Dependiendo de la conserva se realizará en un tiempo concreto, con esta operación se evitan posibles alteraciones en la textura del producto.

Almacenamiento: acumulación de los productos en condiciones ambientales que no alteren el envase, controlando la temperatura, humedad y suciedad. Ponemos como ejemplo , el proceso de elaboración de conservas de fabricación del atún

el proceso de elaboración de conservas de fabricación del atún

Problemática ambiental en el sector de la conserva

Las industrias que procesan pescados y mariscos generan efluentes industriales con gran cantidad de aceites y sales. Por esa razón, se hace necesario un previo tratamiento de aguas residuales ; no sólo para poder verter las aguas sin contaminar, sino también para poder controlar los malos olores generados de la cocción de este alimento.

Las salmueras se deben tratar de la misma manera que las aguas saladas. Hasta hace poco tiempo, ninguna empresa llevaba a cabo el tratamiento de aguas residuales en el procesado de pescados. Simplemente, vertían a los mares las aguas con salmuera. Es entonces necesario un tratamiento que gestione tanto los residuos líquidos como los sólidos. Incluso se han tenido en cuenta opciones que minimicen el impacto ambiental por causa del vertido directo de aguas salinas .

Para estudiar los procesos convencionales de tratamiento de los efluentes generados para una industria conservera de pescado y marisco, proponemos el ejemplo de una que se produce mejillón y atún enlatado.

En primer lugar, los efluentes se separan en grasos y no grasos, para poder realizar en ellos los tratamientos más adecuados. En el siguiente cuadro se facilitan los datos de una industria tipo situada en las rías gallegas:

Vertidos de fábrica conservera de mejillones y atún

Caudal (m3/d)SS (mg/l)DQO (mg/l)DBO (mg/l)Grasas (mg/L)
Proceso mejillón
Aguas grasas198289444419251945
Aguas no grasas436.5724755385748
TOTAL VERTIDO 1634.558819068651122
Proceso del atún
Aguas grasas188621395315991885
Aguas no grasas314771714352662
TOTAL VERTIDO 250271518908191120

 

Línea de tratamiento efluentes con grasas:

Se dispone de la siguiente línea de tratamiento:

  • Desbaste en reja de limpieza automática de 5 mm de luz, en la que se retendrán restos de sólidos como escamas, algas, pedazos de conchas …etc.
  • Homogeneización y regulación de caudales.
  • Equipo de flotación para grasas tipo CAF , que produce la separación de grasas y flotantes mediante la creación de microburbujas de aire cavitado de 0,5 – 1 mm de tamaño. No se adicionan productos coagulantes ni floculantes , pues el resultado obtenido es suficiente y así no se contaminan los residuos que pueden ser destinados a fabricar subproductos como materia prima para alimentación animal u otras utilidades.

Tras este tratamiento se obtuvo un efluente con las siguientes características:

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Resultados tras el tratamiento de aguas con grasas

SS (mg/l)DQO (mg/l)DBO (mg/l)Grasas (mg/L)
Aguas de proceso878564030892245
Agua tratada1321290803253
Rendimiento (%)80777489

 

Los lodos flotantes tienen una tasa de MS del 2 – 3 %, lo que exige de un proceso de concentración adecuado a la finalidad que se persigue; así si se desea enviar a vertedero, probablemente con un centrifugado tendrá suficiente, como para alcanzar los valores exigidos (aprox. 30 % de MS), pero si se desea destinar a la elaboración de un subproducto, el tratamiento más eficiente sería el de evaporación al vacío, que puede ser complementario del anterior; además el condensado obtenido se puede reutilizar como agua de proceso por su elevada calidad.

Efluentes con bajo contenido de grasas

Para estos vertidos, se dispone primero de un desbaste grueso para eliminar los elementos de mayor tamaño del vertido, y , a continuación, se procede a un tamizado fino (aprox. 1,5 – 3 mm), pues el bajo contenido en grasas no lo colmatará con rapidez. Estos sistemas son de limpieza automática. Los efluentes obtenidos tienen las siguientes características:

Resultados tras el tratamiento de tamizado de aguas no grasas

SS (mg/l)DQO (mg/l)DBO (mg/l)Grasas (mg/L)
Aguas de proceso771714352662
Agua tratada154214106200
Rendimiento (%)80707070

 

Ambos vertidos se envían a un pozo de bombeo final que conduce el efluente mezclado hasta el mar mediante un emisario a 800 – 1000 m de la costa, a fin de evitar problemas de formación de espumas y olores. Se deberá cumplir con la normativa que resulte de aplicación.

Concentraciones limite instantáneas de parámetros contaminantes más importantes para los efluentes de fábrica:

SS (mg/l)DQO (mg/l)DBO (mg/l)Grasas (mg/L)
Parámetros aplicables ría de Vigo6001000600400
O.M. 13 de junio 1993 para emisarios de vertidos (BOE 27.IV)600350
Reglamento del dominio público hidráulico30050030040

SALAZÓN DE PESCADOS

Salazón de pescados

La salazón de pescado es, posiblemente, la especialidad gastronómica más antigua de cuantas existen en España. Su origen se remonta a la Edad de Bronce donde ya se explotaba comercialmente la sal para utilizarla en las salazones.

En la actualidad los países desarrollados siguen utilizando la salazón en el pescado, pero no ya para conservar este alimento, puesto que existen métodos más eficaces que alteran menos las cualidades del pescado, sino porque confiere al pescado unos aromas y sabores finales deseados por los consumidores.

Características y proceso de elaboración.

La salazón es un método utilizado para conservar el pescado (también otros alimentos) mediante la deshidratación parcial del producto, el refuerzo de su sabor y la inhibición de ciertas bacterias. Se realiza utilizando sal propiamente dicha o salmueras (soluciones concentradas de sal). El proceso tradicional para alcanzar esta preparación se compone de:

Limpiado. Al pescado se le extraen las vísceras, dejando solamente la carne y raspa.

Apilado. El pescado se coloca extendido sobre una capa de sal (aproximadamente de un centímetro de espesor). Se añade otra capa de sal y se van intercalando capas de pescado y sal. Sobre esta preparación se coloca un peso, equivalente a algo más de la mitad del peso del pescado.

Reposo. Se conserva durante una semana y media.

Lavado. Se saca el pescado y se lava con una preparación de agua y vinagre.

Oreado. Se sitúa al aire en un lugar donde no le incida el sol directamente y dependiendo del clima de deja unos días determinados.

Actualmente el proceso para obtener algunas salazones difiere en tiempos y materiales utilizados. En preparaciones como hueva o mojama las capas permanecen en reposo durante 24 horas, tras las que tiene lugar el lavado y su introducción en prensas que escurren el agua. Tras pasar por el secadero se envasan al vacío. El secado tiene lugar en la secadora, una habitación aislada con extractor de humedad que aplica calor seco (su uso es exigido por sanidad).

Los principales pescados que se conservan en salazón son : El bacalao, la anchoa, los arengues , bonito , atún, melva, caballa, bacaladilla, pulpo, mojana, huevas …etc.

Tratamiento de aguas residuales en salazón de pescados

Los residuos resultantes en el tratamiento de aguas residuales en salazón de pescados pueden clasificarse en:

  • Líquidos: Están conformados por materia orgánica en su mayoría, pero tienen además grandes cantidades de sólidos en estado de suspensión, sales, proteínas y grasas.
  • Sólidos: Este tipo de residuos se genera especialmente cuando se cortan los pescados. En este proceso se retiran las vísceras, escamas, cola, cabeza, etc.

Tratamiento de aguas residuales en salazón de pescados con evaporador al vacío

Los evaporadores al vacío constituyen la mejor opción si de tratamiento de aguas residuales en salazón de pescados se trata. Una de sus ventajas es que puede manejar altos volúmenes de efluentes. Además, los subproductos resultantes como las grasas y proteínas con omega 3 pueden ser comercializadas. Para ello se aplica en el proceso una membrana de ultrafiltración y posteriormente, el evaporador al vacío.

Con la evaporación al vacío puede lograrse el vertido cero, puesto que este tratamiento de aguas residuales en salazón de pescados transforma el agua salada en un producto destilado de calidad. Incluso, puede llegar a recuperarse hasta el 95% del agua original. Para lograrlo, se aplica en principio el proceso de ósmosis inversa en función del grado de concentración que tenga el efluente. Después va al evaporador al vacío en donde se secan y cristalizan las sales.

Resumen

Habitualmente las industrias de pescado y marisco se ubican cerca de las costas. Esto es debió básicamente a la facilidad de disponer del pescado y de la posibilidad de tomar el agua del mar y devolverla mediante emisarios para evitar la elevada concentración de contaminantes cerca de las playas y la población; no obstante , existen substancias como los aceites que se utilizan para los cocimientos de los pescados y la elevada carga orgánica que se genera en el procesado, lo que obliga a elevados consumos de agua y genera una contaminación progresiva en los puntos de vertido.

Desde hace unos años, se vienen reciclando aguas en los procesos de lavado a fin de reducir los consumos y vertidos de agua , y posteriormente a utilizar sistema físico químicos como la coagulación, floculación ,tamizado y la flotación.

La evaporación a vacío constituye una buena solución tanto para concentrar los subproductos obtenidos, como para reducir la salinidad obtener condensados de alta calidad destinados a las aguas de lavado y cocción.

Rfas. bibliográficas y en internet:

Manual Técnico del Agua (Dègremont)

http://www.vidamediterranea.es/la-salazon-en-los-pescados/

https://espesca.com/industria-pesquera

https://es.scribd.com/presentation/92333892/La-Industria-Pesquera-02-1

Diagrama de flujos tratamiento de efluentes industria conservera de pescados

Diagrama de flujos tratamiento de efluentes industria conservera de pescados

Diagrama de flujos industria de salazón de pescados

Diagrama de flujos industria de salazón de pescados

Evaporadores de aguas residuales alimentados por energía solar – SOLARVAP®

Evaporadores de aguas residuales con energía solar

El tratamiento de aguas residuales mediante evaporación siempre ha sido una alternativa muy eficaz, robusta y sencilla en comparación con otros sistemas de tratamiento más convencionales. El hecho de que los sistemas basados en la evaporación requieran un consumo energético mayor ha dejado a estos reservados para aquellos casos en los que los sistemas convencionales no son eficaces, como es el caso del tratamiento de salmueras, lixiviados de vertederos de RSU, aguas aceitosas, etc., o bien cuando se desea evitar el vertido del efluente tratado (vertido cero).
No obstante, el desarrollo de procesos de producción de energía cada más sostenible y, sobretodo, más económicos, convierte los procesos de evaporación aplicados a los tratamientos de efluentes en una opción imbatible por su eficacia, transversalidad y simplicidad.

EVAPORADORES DE AGUAS RESIDUALES ALIMENTADOS POR ENERGÍA SOLAR

En este sentido, la energía solar posee un potencial muy elevado. Aunque esta fuente de energía se asocia generalmente con la utilización de placas fotovoltaicas para la conversión directa de la radiación solar en electricidad, existe una tecnología que aprovecha la energía solar con un rendimiento mucho mayor: la energía termosolar. Una planta termosolar transforma la radiación solar que recibe en energía térmica, la cual se puede utilizar directamente en procesos industriales que requieren calor, o también de forma indirecta como fuente de energía de un ciclo termodinámico convencional de generación de electricidad.

Para la obtención de la energía térmica en una planta termosolar, se utilizan unos dispositivos ópticos (lentes o espejos) para captar y concentrar la radiación solar sobre un dispositivo denominado receptor. Paralelamente, se hace circular a través del receptor un fluido, el cual se calienta debido al elevado flujo de radiación, y al pasar después por un intercambiador de calor, cede la energía térmica producida. Habitualmente, en aplicaciones de calor en procesos industriales, los concentradores solares trabajan en un rango de temperaturas de entre 150 y 200 ºC.
Para maximizar la absorción de la radiación solar y minimizar las pérdidas por emisión o convección se han desarrollado diferentes tecnologías. Aunque los sistemas que presentan un rendimiento superior están construidos con colectores cilindro-parabólicos (CCP), en los últimos años se está popularizando el uso de sistemas que utilizan espejos planos segmentados según la aproximación de Fresnel (Reflector Fresnel de Foco Lineal – RFFL). Estos sistemas, a costa de la pérdida de una cierta concentración y eficacia presentan una simplicidad que se traduce en una reducción de costes.

Habitualmente, un RFFL consiste en un conjunto de espejos planos y un receptor lineal, el cual se coloca en la línea focal del arreglo óptico construido con las líneas de espejos. Generalmente se suele utilizar un sistema secundario de concentración en la línea focal para maximizar la concentración solar y así obtener un flujo de radiación en el receptor mucho mayor. Así, para el suministro de energía térmica a un evaporador, teniendo en cuenta las condiciones de operación requeridas para maximizar la eficiencia del proceso, la tecnología RFFL se presenta como la óptima por su excelente aprovechamiento del terreno, las temperaturas de trabajo, su sencillez constructiva y sus costes competitivos. Si bien es cierto que un evaporador al vacío puede operar satisfactoriamente con un fluido calefactor que se encuentre a 90 ºC, utilizando la tecnología RFFL es posible conseguir llegar a los 120 ºC de forma relativamente sencilla, por lo que, al disponer de un salto de temperatura mayor, es posible trabajar con un equipo multiefecto (de 4 o 5 etapas o efectos), incrementando de forma muy significativa el rendimiento global conseguido.

Otro aspecto que ha de ser tenido en cuenta por su importancia para la viabilidad de esta tecnología es el grado en el que casa el perfil temporal de la producción (tanto diaria, como mensual y anual) con la curva de la demanda. Un mayor y mejor aprovechamiento de la energía solar sólo es posible cuando los perfiles de consumo son coincidentes con las curvas de producción de energía de la instalación. Así, los sistemas de evaporación que pueden trabajar de forma continua en el tratamiento de efluentes que han sido previamente almacenados optimizan enormemente el aprovechamiento del recurso solar. No obstante, no es estrictamente necesario almacenar el efluente a tratar para maximizar el rendimiento. Complementariamente, también es posible el almacenamiento de la energía térmica, lo cual permite extender las horas de producción, incluso cuando no hay disponibilidad de radiación solar. Existen diferentes tecnologías para conseguir el aprovechamiento del excedente de energía térmica producida, aunque la forma más desarrollada y utilizada consiste en el uso de sales fundidas. En estos sistemas, un fluido caloportador calentado con radiación solar cede su energía en un intercambiador de calor a una corriente de sales fundidas. Así, durante el ciclo de carga del sistema de almacenamiento, las sales fundidas se bombean desde el tanque de sales a menor temperatura a través de un intercambiador de calor al tanque de sales de mayor temperatura. Y, al revés cuando se consume la energía previamente almacenada.

En numerosos casos, dependiendo de la localización de la planta, la radiación solar disponible a lo largo del año es insuficiente para satisfacer la demanda de producción. En estos casos, es necesario complementar el sistema con otra fuente de energía para poder conseguir que la producción se extienda a lo que sea necesario para satisfacer la demanda. Esto no supone un problema puesto que una de las ventajas de las plantas termosolares es su facilidad de hibridación con otras fuentes de energía, preferiblemente renovables y, en su defecto, procedente del consumo de combustibles fósiles. En este último caso, aunque no se tratará de una planta sin emisiones, sí que se habrán minimizado estas al máximo.

En este sentido, para aplicaciones de evaporación en las que se desea potenciar al máximo la sostenibilidad del proceso, la energía termosolar es una fuente de energía especialmente interesante ya que es renovable, inagotable y fácilmente gestionable hibridándola con otro combustible (biogás, biomasa o combustibles fósiles), además de que es posible el almacenamiento del calor del sol para su uso posterior.

VENTAJAS DE LA SOLUCIÓN SOLARVAP®

Así, el sistema SOLARVAP® pone la tecnología más avanzada al servicio de la sostenibilidad, pues los sistemas de evaporación basados en la destilación por membranas combinados con plantas termosolares presentan una serie de ventajas muy valiosas, factor responsable de que su potencial sea tan elevado. Entre las principales ventajas se encuentran las siguientes:

  • SOSTENIBLE, por la utilización de una fuente de energía renovable e inagotable.
  • ECOLÓGICA, por la minimización y, en algunos casos, no emisión de gases efecto invernadero.
  • TRANSVERSAL, pues es fácil hibridar esta tecnología con el consumo de otras fuentes de energía (biomasa, biogás, etc.).
  • ADAPTABLE, pues la evaporación mediante destilación por membranas presenta un elevado rendimiento con una amplísima variedad de efluentes líquidos diferentes.
  • UNIVERSAL, por poderse implantar en cualquier lugar del mundo en el que la radiación solar sea suficiente.
  • ECONÓMICA, por conseguir unos costes de operación muy bajos mientras que el CAPEX es razonablemente bajo.

El sistema SOLARVAP®, fruto de un desarrollado compartido por parte de las empresas Condorchem Envitech y Rioglass Solar, ambas con una vasta experiencia y una larga lista de referencias a nivel mundial cada una en su sector, aúna todas estas características y es una de las opciones disponibles más avanzadas tecnológicamente y, con diferencia, más económica.

Quiero tratar mis aguas residuales con energía termosolar

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Generación de energía a partir de aguas residuales urbanas: Proyecto LIFE SAVING-E

Aguas residuales urbanasEn el proceso de tratamiento de las aguas residuales urbanas se consume grandes cantidades de energía, siendo el coste de la energía uno de los costes más importantes de todo el proceso de depuración. Con la finalidad de disminuir el elevado coste de la energía, un grupo de investigación del Departamento de Ingeniería Química Biológica y Ambiental de la Universitat Autònoma de Barcelona está desarrollando el proyecto LIFE SAVING E, coordinado por el Dr. Julián Carrera y financiado por el programa LIFE de la Unión Europea, el cual se plantea como objetivo la modificación del proceso de depuración para que éste pase de consumir energía a producirla en términos de balance neto. De hecho, se estima que a nivel de la Unión Europea un sistema así supondría un ahorro de entre 500 y 1.000 millones de euros al año para los países de la Unión.

El Dr. Julián Carrera ha accedido amablemente a responder a las preguntas planteadas por Condorchem Envitech para que los lectores de este blog puedan conocer mejor el proyecto LIFE SAVING E.

Dr. Carrera, ¿cómo es posible que una depuradora urbana sea capaz de generar energía en vez de consumirla?

Actualmente, en una depuradora urbana se eliminan básicamente dos tipos de contaminación, la materia carbonosa y la que contiene nitrógeno. Para llevar a cabo el proceso es necesario aportar aire, hecho que provoca un elevado consumo de energía. Una parte de esta energía, hoy en día sí que se puede recuperar al producir biogás. El biogás es una mezcla de metano y CO2 que se produce en un proceso biológico llamado digestión anaerobia. El problema reside en que sólo se recupera aproximadamente el 40% de la energía total que se consume. Por lo tanto, en el balance global, actualmente las depuradoras consumen energía. Lo que en este proyecto se desea conseguir es poder destinar a la producción de biogás la totalidad del carbono orgánico que contiene el agua residual que entra en la depuradora. El biogás se genera a partir del carbono orgánico del agua residual y, en estos momentos, una parte del carbono orgánico no se puede utilizar para producir biogás porque se necesita para eliminar el nitrógeno. El proyecto LIFE SAVING-E, lo que introduce como novedad, es la eliminación del nitrógeno sin la necesidad de utilizar carbono orgánico. Así, se puede dedicar todo el carbono orgánico a la producción de biogás, produciendo mayor cantidad de biogás y, por tanto, mucha más energía.

Entonces, el factor clave que hace innovador el proyecto es el la posibilidad de eliminar el nitrógeno sin la necesidad de consumir carbono orgánico. ¿Cómo es esto posible?

Así es. Actualmente, para eliminar el nitrógeno se llevan a cabo dos procesos biológicos. El primero se denomina nitrificación y en él se necesita oxígeno; el segundo se llama desnitrificación y requiere el consumo de carbono orgánico. Para eliminar el nitrógeno sin consumir carbono orgánico, se utilizará el primer paso – la nitrificación, en el que se necesita oxígeno -, pero se llevará a cabo de una manera más corta de lo que se hace actualmente. Por tanto, se utilizará una menor cantidad de oxígeno del que se requiere actualmente. Aquí ya se produce un ahorro en el consumo de energía. Y, por otro lado, el segundo proceso – la desnitrificación , se realizará sin consumir carbono orgánico utilizando un tipo de bacterias novedoso que actualmente no se utilizan en las depuradoras. Son llamadas bacterias anammox, crecen de forma autótrofa – sin utilizar el carbono orgánico en su crecimiento – y fueron encontradas el año 1995, relativamente hace poco tiempo.

¿Qué hacen las bacterias anammox para eliminar el nitrógeno sin necesidad de carbono orgánico?

El nitrógeno llega a la depuradora en forma de nitrógeno amoniacal. Actualmente, el nitrógeno amoniacal primero se debe oxidar a nitrato y posteriormente el nitrato se reduce a nitrógeno gas, que se libera a la atmósfera al ser un gas inocuo. Lo que hacen las bacterias anammox es transformar amonio y nitrito en nitrógeno gas. Y esto lo hacen sin consumir carbono orgánico. Para conseguir que este proceso sea posible, previamente parte del amonio que entra a la depuradora se debe oxidar parcialmente a nitrito. Esta conversión consume mucha menos energía que lo que se hace actualmente, que es oxidar todo el amonio hasta nitrato. De hecho, se puede ahorrar hasta un 50% del oxígeno, por lo que ya se ahorra energía. Y después, las bacterias anammox, que son anaerobias, son capaces de utilizar nitrito y amonio para producir nitrógeno gas, sin consumir ni oxígeno ni carbono orgánico.

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¿Qué cantidad de energía se puede llegar a producir introduciendo estos cambios en el proceso?

Actualmente, una depuradora urbana consume al año entre 8 y 16 kWh por habitante. Esto traducido al ámbito de la Unión Europea equivale a entre 500 y 1.000 millones de euros. Con el nuevo proceso se pretende no sólo producir energía suficiente como para compensar el consumo – que además se habrá reducido -, sino que si todo funciona correctamente, se podría llegar a producir un excedente. En este caso se podría llegar a generar, en término de balance neto, hasta 9 kWh por habitante y año. Además, el proceso conlleva una importante reducción de la emisión de gases de efecto invernadero, por el ahorro energético producido y por la generación de energía mediante una fuente limpia.

Este nuevo proceso se encuentra en fase de desarrollo, ¿cuáles crees que serán las principales dificultades técnicas que se deberán superar?

Bien, las bacterias anammox presentan buenas velocidades de crecimiento a temperaturas elevadas. No obstante, se ha observado que su crecimiento se ve ralentizado a temperaturas de entre 10 y 15 ºC, que es la que puede existir en las depuradoras en invierno. También se prevé otro reto relacionado con la estabilidad de la producción biológica de nitrito a temperaturas bajas, que si todo va bien, se superará con un novedoso sistema de control que hemos desarrollado nosotros mismos.

¿En qué fase se encuentra el proyecto actualmente?

El desarrollo de nuevas tecnologías es un proceso lento. Esta tecnología se lleva desarrollando en el laboratorio desde hace tres años. A partir de los resultados obtenidos, muy buenos, se ha solicitado un proyecto LIFE para seguir trabajando a una escala mayor. Hasta el momento se ha trabajado con reactores de 5 litros y ahora, con la financiación de la Unión Europea, se va a trabajar con una planta piloto que tendrá unos 1.000 litros. Es un proyecto con un horizonte temporal de tres años y medio, empezó en octubre de 2015 y ahora se está construyendo la planta piloto. Estará instalada en una EDAR real en junio de este año y estará operando aproximadamente unos tres años. Cuando el proyecto finalice, sobre marzo de 2019, se tendrán suficientes datos para poder acometer con éxito el escalado hasta escala real. En ese momento la tecnología necesaria para la operación del proceso a escala real también estará ya desarrollada.

Y ya para finalizar, ¿quién está detrás de este proyecto?

Se trata de un proyecto financiado por la Unión Europea y formado por cuatro socios. La investigación más básica la realizó nuestro grupo de investigación – GENOCOV – que pertenece al departamento de ingeniería química, biológica y ambiental de la Universitat Autònoma de Barcelona. Existe también un socio tecnológico y empresarial, la empresa Depuración de Aguas del Mediterráneo, que es la empresa explotadora de la EDAR donde se ubicará la planta piloto. Además, forma parte del proyecto la administración pública, la Agencia Catalana del Agua, que es la propietaria de la EDAR donde se ubicará la planta piloto y quien en definitiva decidirá si esta tecnología se puede implementar o no de forma práctica. Finalmente, el último socio es una asociación sin ánimo de lucro, llamada Plataforma Europea del Agua, que se encarga de la difusión del proyecto en el ámbito de la Unión Europea.

Para concluir, por parte de Condorchem Envitech, desearle suerte al coordinador del proyecto LIFE SAVING-E, el Dr. Julián Carrera, encargado de dirigir una iniciativa que construirá a escala piloto una planta de depuración de aguas residuales urbanas que, en lugar de consumir energía, la generará. Este proyecto, sin duda, cambiará la forma de percibir el agua residual, pasando de verla como un residuo a apreciarla como un recurso.

Destilación por membranas para tratar aguas residuales

Destilacion por membranasEl tratamiento de efluentes salinos y salmueras no es posible utilizando procesos convencionales. La única tecnología que ofrece una solución completa es la evaporación al vacío, puesto que la ósmosis inversa o la electrodiálisis generan un efluente de rechazo el cual debe ser gestionado. Y la destilación convencional conlleva unos costes que hacen que no sea viable económicamente.

No obstante, existe una tecnología que, aunque la primera patente data de 1963, su utilización empieza a emerger en la actualidad aprovechando todos los desarrollos de la ingeniería de membranas. Se trata de la destilación por membranas.

La destilación por membranas consiste en un proceso térmico en el que únicamente las moléculas de vapor pueden pasar a través de la membrana, la cual es hidrofóbica. El alimento que se ha de tratar está en contacto directo con una de las superficies de la membrana pero no penetra a través de los poros de la membrana al ser ésta hidrofóbica. La fuerza impulsora para la separación es la presión de vapor a través de la membrana, y no la presión total como ocurre con la ósmosis inversa. Al aumentar la temperatura del alimento aumenta la presión de vapor y, por tanto, también aumenta el gradiente de la presión de vapor que es la fuerza impulsora.

Desde el punto de vista comercial es una tecnología que no ha sido ampliamente implantada por las siguientes razones:

  • La eficiencia térmica del proceso es reducida por las pérdidas de calor por conductividad de las membranas que se produce.
  • Se producen efectos de polarización de concentración y temperatura que disminuyen el flujo de permeado a través de la membrana.
  • Se produce el efecto wetting que consiste en la penetración de impurezas presentes en el alimento en los poros de la membrana, disminuyendo así el flujo de permeado.

A pesar de estos inconvenientes que a medida que progresa la investigación se van superando, la tecnología presenta una serie de ventajas que hacen que sea competitiva cada vez en más aplicaciones. Las ventajas más importantes de la destilación por membrana son:

  • Al igual que en la evaporación, el proceso no está limitado por el equilibrio, por lo que se pueden conseguir los factores de recuperación del agua y de concentración del rechazo que sean necesarios. A diferencia de la ósmosis inversa, no existe un equilibrio el cual establece un límite en la separación.
  • Generalmente la tecnología no requiere un pretratamiento del alimento para alargar la vida de la membrana.
  • La eficiencia del sistema y la buena calidad del agua producida prácticamente son independientes de la concentración de sal del alimento.
  • Rechazo del 100% de solutos no volátiles.
  • Posibilidad de tratar efluentes corrosivos y ácidos, que en destilación convencional es complicado por los materiales que se requieren.
  • Flexibilidad de operación al tratarse de módulos independientes.

La selección de la membrana es clave para el buen funcionamiento del proceso. Las características de la membrana tienen influencia directa en el proceso, las más relevantes son: la porosidad, el tamaño del poro, el grosor de la membrana, la conductividad térmica y la composición, la cual está relacionada con la resistencia al ataque químico.

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Las características de la destilación por membranas hacen que sea una tecnología con una aplicación satisfactoria en áreas tan diferentes como:

  • Producción de agua pura.
  • Desalación de salmuera.
  • Eliminación de tintes y tratamiento de aguas residuales de la industria textil.
  • Concentración de ácidos y sustancias corrosivas, así como separación de mezclas azeotrópicas en la industria química.
  • Concentración de zumos y procesado de leche en la industria alimentaria.

La destilación por membranas es una tecnología que cada vez es más competitiva en una amplia variedad de sectores industriales puesto que permite tratar efluentes complejos. Se trata de una técnica que, conjuntamente con la evaporación al vacío, son de las pocas tecnologías que permiten tratar efluentes salinos y salmueras sin producir si es necesario una corriente de rechazo, puesto que la separación no está limitada por el equilibrio. No obstante, la destilación por membranas aún no es una tecnología con una elevada eficiencia energética por las pérdidas de calor por conductividad de la membrana, por lo que su aplicación queda restringida a aquellas aplicaciones en las que la destilación convencional o la evaporación al vacío no son alternativas viables, como es el caso de cuando se desea concentrar ácidos o sustancias corrosivas.