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Evaporadores de aguas residuales alimentados por energía solar – SOLARVAP®

Evaporadores de aguas residuales con energía solar

El tratamiento de aguas residuales mediante evaporación siempre ha sido una alternativa muy eficaz, robusta y sencilla en comparación con otros sistemas de tratamiento más convencionales. El hecho de que los sistemas basados en la evaporación requieran un consumo energético mayor ha dejado a estos reservados para aquellos casos en los que los sistemas convencionales no son eficaces, como es el caso del tratamiento de salmueras, lixiviados de vertederos de RSU, aguas aceitosas, etc., o bien cuando se desea evitar el vertido del efluente tratado (vertido cero).
No obstante, el desarrollo de procesos de producción de energía cada más sostenible y, sobretodo, más económicos, convierte los procesos de evaporación aplicados a los tratamientos de efluentes en una opción imbatible por su eficacia, transversalidad y simplicidad.

EVAPORADORES DE AGUAS RESIDUALES ALIMENTADOS POR ENERGÍA SOLAR

En este sentido, la energía solar posee un potencial muy elevado. Aunque esta fuente de energía se asocia generalmente con la utilización de placas fotovoltaicas para la conversión directa de la radiación solar en electricidad, existe una tecnología que aprovecha la energía solar con un rendimiento mucho mayor: la energía termosolar. Una planta termosolar transforma la radiación solar que recibe en energía térmica, la cual se puede utilizar directamente en procesos industriales que requieren calor, o también de forma indirecta como fuente de energía de un ciclo termodinámico convencional de generación de electricidad.

Para la obtención de la energía térmica en una planta termosolar, se utilizan unos dispositivos ópticos (lentes o espejos) para captar y concentrar la radiación solar sobre un dispositivo denominado receptor. Paralelamente, se hace circular a través del receptor un fluido, el cual se calienta debido al elevado flujo de radiación, y al pasar después por un intercambiador de calor, cede la energía térmica producida. Habitualmente, en aplicaciones de calor en procesos industriales, los concentradores solares trabajan en un rango de temperaturas de entre 150 y 200 ºC.
Para maximizar la absorción de la radiación solar y minimizar las pérdidas por emisión o convección se han desarrollado diferentes tecnologías. Aunque los sistemas que presentan un rendimiento superior están construidos con colectores cilindro-parabólicos (CCP), en los últimos años se está popularizando el uso de sistemas que utilizan espejos planos segmentados según la aproximación de Fresnel (Reflector Fresnel de Foco Lineal – RFFL). Estos sistemas, a costa de la pérdida de una cierta concentración y eficacia presentan una simplicidad que se traduce en una reducción de costes.

Habitualmente, un RFFL consiste en un conjunto de espejos planos y un receptor lineal, el cual se coloca en la línea focal del arreglo óptico construido con las líneas de espejos. Generalmente se suele utilizar un sistema secundario de concentración en la línea focal para maximizar la concentración solar y así obtener un flujo de radiación en el receptor mucho mayor. Así, para el suministro de energía térmica a un evaporador, teniendo en cuenta las condiciones de operación requeridas para maximizar la eficiencia del proceso, la tecnología RFFL se presenta como la óptima por su excelente aprovechamiento del terreno, las temperaturas de trabajo, su sencillez constructiva y sus costes competitivos. Si bien es cierto que un evaporador al vacío puede operar satisfactoriamente con un fluido calefactor que se encuentre a 90 ºC, utilizando la tecnología RFFL es posible conseguir llegar a los 120 ºC de forma relativamente sencilla, por lo que, al disponer de un salto de temperatura mayor, es posible trabajar con un equipo multiefecto (de 4 o 5 etapas o efectos), incrementando de forma muy significativa el rendimiento global conseguido.

Otro aspecto que ha de ser tenido en cuenta por su importancia para la viabilidad de esta tecnología es el grado en el que casa el perfil temporal de la producción (tanto diaria, como mensual y anual) con la curva de la demanda. Un mayor y mejor aprovechamiento de la energía solar sólo es posible cuando los perfiles de consumo son coincidentes con las curvas de producción de energía de la instalación. Así, los sistemas de evaporación que pueden trabajar de forma continua en el tratamiento de efluentes que han sido previamente almacenados optimizan enormemente el aprovechamiento del recurso solar. No obstante, no es estrictamente necesario almacenar el efluente a tratar para maximizar el rendimiento. Complementariamente, también es posible el almacenamiento de la energía térmica, lo cual permite extender las horas de producción, incluso cuando no hay disponibilidad de radiación solar. Existen diferentes tecnologías para conseguir el aprovechamiento del excedente de energía térmica producida, aunque la forma más desarrollada y utilizada consiste en el uso de sales fundidas. En estos sistemas, un fluido caloportador calentado con radiación solar cede su energía en un intercambiador de calor a una corriente de sales fundidas. Así, durante el ciclo de carga del sistema de almacenamiento, las sales fundidas se bombean desde el tanque de sales a menor temperatura a través de un intercambiador de calor al tanque de sales de mayor temperatura. Y, al revés cuando se consume la energía previamente almacenada.

En numerosos casos, dependiendo de la localización de la planta, la radiación solar disponible a lo largo del año es insuficiente para satisfacer la demanda de producción. En estos casos, es necesario complementar el sistema con otra fuente de energía para poder conseguir que la producción se extienda a lo que sea necesario para satisfacer la demanda. Esto no supone un problema puesto que una de las ventajas de las plantas termosolares es su facilidad de hibridación con otras fuentes de energía, preferiblemente renovables y, en su defecto, procedente del consumo de combustibles fósiles. En este último caso, aunque no se tratará de una planta sin emisiones, sí que se habrán minimizado estas al máximo.

En este sentido, para aplicaciones de evaporación en las que se desea potenciar al máximo la sostenibilidad del proceso, la energía termosolar es una fuente de energía especialmente interesante ya que es renovable, inagotable y fácilmente gestionable hibridándola con otro combustible (biogás, biomasa o combustibles fósiles), además de que es posible el almacenamiento del calor del sol para su uso posterior.

VENTAJAS DE LA SOLUCIÓN SOLARVAP®

Así, el sistema SOLARVAP® pone la tecnología más avanzada al servicio de la sostenibilidad, pues los sistemas de evaporación basados en la destilación por membranas combinados con plantas termosolares presentan una serie de ventajas muy valiosas, factor responsable de que su potencial sea tan elevado. Entre las principales ventajas se encuentran las siguientes:

  • SOSTENIBLE, por la utilización de una fuente de energía renovable e inagotable.
  • ECOLÓGICA, por la minimización y, en algunos casos, no emisión de gases efecto invernadero.
  • TRANSVERSAL, pues es fácil hibridar esta tecnología con el consumo de otras fuentes de energía (biomasa, biogás, etc.).
  • ADAPTABLE, pues la evaporación mediante destilación por membranas presenta un elevado rendimiento con una amplísima variedad de efluentes líquidos diferentes.
  • UNIVERSAL, por poderse implantar en cualquier lugar del mundo en el que la radiación solar sea suficiente.
  • ECONÓMICA, por conseguir unos costes de operación muy bajos mientras que el CAPEX es razonablemente bajo.

El sistema SOLARVAP®, fruto de un desarrollado compartido por parte de las empresas Condorchem Envitech y Rioglass Solar, ambas con una vasta experiencia y una larga lista de referencias a nivel mundial cada una en su sector, aúna todas estas características y es una de las opciones disponibles más avanzadas tecnológicamente y, con diferencia, más económica.

Quiero tratar mis aguas residuales con energía termosolar

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Producción sostenible de fertilizantes naturales a partir de deyecciones animales

Producción de fertilizantesLa fertilización de los suelos empezó a llevarse a cabo cuando los agricultores primitivos se dieron cuenta de que determinados suelos, que eran fértiles, dejaban de producir rendimientos aceptables si se cultivaban de forma continua, y que al añadir estiércol o residuos vegetales la fertilidad se mantenía ininterrumpidamente.

El importante crecimiento de la población mundial en los dos últimos siglos, pasando de 1.000 millones a inicios del siglo XIX a 7.400 millones en la actualidad, exige a la agricultura un aumento de la producción. Al no ser posible incrementar en gran medida las superficies cultivadas, la única opción que permite aumentar la producción agrícola pasa por aportar a los suelos los nutrientes que los cultivos consumen. La utilización, racional, de los fertilizantes, es esencial para mantener la calidad y rendimiento de las cosechas, a la vez que es plenamente respetuosa con el medio ambiente.

La utilización de fertilizantes minerales es una forma eficiente de satisfacer las elevadas demandas a nivel mundial de nutrientes requeridos por los suelos. Estos fertilizantes han demostrado en ensayos de larga duración que permiten obtener elevados rendimientos de los cultivos a la vez que los productos obtenidos son de mayor calidad.

La producción convencional de fertilizantes minerales se basa en el uso de gas natural, fosfato roca, potasa y azufre entre otras materias primas, el precio de las cuales se ha encarecido considerablemente en los últimos diez años. Además, teniendo en cuenta que son recursos limitados y cada vez más escasos, la tendencia de su coste es alcista. Esto ha llevado a que el precio de los fertilizantes minerales esté experimentando un incremento importante y sostenido, el cual no parece tener fin.

precio sulfato de amonio

En la gráfica se observa la evolución del precio del nitrato de amonio entre 1960 y 2012, el cual ha experimentado una subida extraordinaria a partir del año 2002. La evolución del precio del nitrato de amonio es representativa del conjunto de fertilizantes minerales. Actualmente, el precio de un fertilizante se haya entre 100 y 600 €/Tm en función de su composición.

No obstante, para alcanzar una mayor sostenibilidad, ante la síntesis de fertilizantes a partir de residuos fósiles, una alternativa respetuosa con el medio ambiente y rentable económicamente es posible: la transformación en fertilizantes de subproductos o de residuos industriales valorizables, particularmente atractivo resulta la valorización en fertilizantes de la fracción sólida y liquida de los biodigestores (se conocen con el término de digestatos) que tratan estiércol de aves y purines de porcino y vacuno. El precio actual de los fertilizantes, y aún más el coste futuro, hace posible que la inversión en procesos de revalorización en los que el producto final sea un fertilizante de alto valor añadido tenga plazos de retorno atractivos.

Los procesos de valorización que típicamente acaban dando como resultado un producto con posibilidad de utilizarse como fertilizante se circunscriben en el ámbito de la transformación del digestato, obtenido en el proceso de digestión anaerobia de residuos orgánicos, en un producto con unos niveles de nitrógeno, fósforo y potasio que lo hacen apto para su uso en agricultura. El digestato es rico en materia orgánica carbonosa soluble, nitrógeno, fósforo y potasio, aunque con unas concentraciones relativas bajas (menos del 0,5 %) por lo que su distribución hasta el punto de aplicación y su aplicación al suelo puede resultar muy costosa. Para ajustar los niveles de estos nutrientes a las concentraciones comerciales es necesario efectuar un proceso de concentración por evaporación de agua por lo que será necesario el uso de energía térmica de muy bajo coste para que el proceso sea rentable. Esta energía está disponible en los procesos de “waste to energy” mediante el aprovechamiento del biogás producido en los digestores con o sin motores de cogeneración, por lo tanto es prácticamente gratuita al disponer de agua caliente (aprox. 90 ºC), esta energía utilizada en evaporadores al vacío de múltiple efecto permite alcanzar concentraciones de nutrientes de cerca el 35% en MS. Este producto que se ha obtenido por concentración permite ser envasado para ser comercializado o vendido a granel, permitiendo obtener buenos ingresos a la explotación ganadera que dispone de esta tecnología. Una de las ventajas añadidas de la obtención de fertilizantes concentrados a partir de la fracción liquida del digestato de deyecciones ganaderas es que se trata de un producto “ecológico y natural” al que se ha eliminado, gracias al largo periodo de retención en el biodigestor, los microorganismos patógenos, antibióticos y hormonas.

No obstante, teniendo en cuenta que los elementos esenciales que los cultivos necesitan son nitrógeno, preferentemente en forma de nitrato y parcialmente en forma de amonio, fósforo, potasio, calcio, magnesio y azufre, seguidos de una serie de micronutrientes (hierro, manganeso, zinc, cobre, molibdeno, boro, etc.), el carbono soluble, en forma de compuestos de sustancias húmicas (ácido húmico y ácido fúlvico) juegan un papel fundamental en la absorción y transformación de los nutrientes por parte de la materia vegetal. Uno de los aspectos que más preocupa al agricultor es la posible presencia de microorganismos patógenos, típicos en la materia fecal, si bien los largos tiempos de permanencia en el digestor pueden eliminarlos, la re-contaminación indirecta de la fracción liquida puede llegar a ser un problema, la tecnología aplicada en los procesos de concentración que incluye por un lado la utilización de membranas de ultrafiltración (elimina todo tipo de patógenos, bacterias, virus e incluso pirógenos) además el proceso de concentración con los evaporadores genera un choque térmico que esteriliza el producto fertilizante obtenido.

El proceso de recuperación de los nutrientes minerales depende fundamentalmente de la composición del subproducto industrial de partida. De forma general, se basa en el uso de una serie de procesos y técnicas que permiten la separación de los principales compuestos que interesan (nitrato de amonio, superfosfato -Ca(H2PO4)2 -, fosfato amónico, cloruro potásico, sulfato potásico, sulfato de calcio, cloruro de calcio, sulfato de magnesio, carbonato de calcio, etc.), seguidos de etapas de evaporación al vacío y cristalización, que consiguen la obtención de los compuestos en estado sólido y con elevada pureza.

De esta manera se pueden producir fertilizantes de alto valor añadido (equilibrados en cuanto a su composición, de liberación lenta, de composición definida, específicos para cada aplicación, etc.) mediante un proceso que es completamente sostenible desde el punto de vista ambiental y rentable a nivel económico, el precio del producto fertilizante ecológico concentrado obtenido (aproximadamente al 35% MS) puede tener un valor en el mercado entre 250-350 €/Tm, el coste de concentración aprovechando la energía térmica disponible (energía eléctrica, consumibles, etc.) más los costes operativos son del orden del 30% del valor de mercado del producto obtenido, por tanto con el beneficio obtenido por dicha comercialización permite una amortización de equipos muy rápida, por lo general inferior a dos años.

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Tratamiento de aguas residuales en la industria farmacéutica

tratamiento de aguas residuales en la industria farmaceuticaLas aguas residuales en la industria farmacéutica se caracterizan por presentar una enorme variabilidad en cuanto a su caudal y composición, parámetros que dependen de factores como el régimen de producción, la elaboración concreta que se esté llevando a cabo, qué actividades son las generadoras de las aguas residuales, etc. Todas estas variables hacen que la contaminación del efluente final pueda ser muy diversa y variante en el tiempo. Generalmente, estas aguas residuales contienen:

  • Un elevado contenido de materia orgánica, de la cual una gran fracción es materia orgánica fácilmente biodegradable (alcoholes, acetonas, etc.).
  • Compuestos orgánicos lentamente biodegradables y sustancias refractarias (compuestos aromáticos, hidrocarburos clorados, etc.).
  • Compuestos inhibidores y tóxicos (antibióticos).
  • Jabones y detergentes con tensioactivos.

El volumen más importante de aguas residuales se produce durante el lavado de los equipos al finalizar el proceso de producción. También existen otros aportes de menor volumen y contaminación procedentes de la purificación del agua utilizada (rechazos de ósmosis inversa y regeneración de resinas de intercambio iónico), limpieza de las instalaciones, efluentes de los laboratorios, etc.

Las mejores técnicas para el tratamiento de aguas residuales en la industria farmacéutica dependerán de cada caso concreto, dada su considerable variabilidad y el amplio abanico de compuestos diferentes posibles. A continuación se hace un análisis de las técnicas que en función de diferentes factores pueden resultar las más competitivas, indicando en cada caso sus ventajas y puntos débiles:

Proceso biológico de fangos activos

Aunque es el proceso más competitivo cuando se trata de aguas residuales con materia orgánica fácilmente biodegradable, a causa de la posible presencia de compuestos inhibidores y tóxicos para la biomasa, así como la baja biodegradabilidad de algunos efluentes producidos, no es el proceso más recomendable. No obstante, si la contaminación es biodegradable, es un proceso sencillo y eficiente.

Proceso con biomasa fija sobre lecho móvil (MBBR)

Cuando las aguas residuales sean compatibles con un tratamiento biológico y el contenido de materia orgánico sea elevado, el MBBR es sin duda la opción más eficiente. Esta tecnología consiste en el crecimiento de biomasa, en forma de biopelícula, en unos soportes de plástico que están en continuo movimiento dentro del reactor biológico. Estos soportes tienen una elevada superficie específica por unidad de volumen, factor que hace posible el crecimiento de mayor cantidad de biomasa por unidad de volumen que en el caso de reactores convencionales. Los MBBR, por un lado, no presenta los problemas de colmatación del lecho por el excesivo crecimiento de la biomasa que presentan los sistemas de lecho fijo, y en comparación con el sistema convencional, se trata de un sistema considerablemente más eficiente porque la biopelícula que se forma en las paredes del soporte se caracteriza por una mayor efectividad que los flóculos biológicos. Además, teniendo en cuenta que las partículas del soporte disponen de una elevada superficie específica, los reactores MBBR son de un volumen mucho menor que los de fangos activos. Otra ventaja adicional es que se puede dividir el proceso en diferentes etapas y en cada una de ellas crecerá una biomasa específica adaptada a la carga contaminante de la corriente alimentada. Esta flexibilidad permite poder degradar compuestos más persistentes. Esta técnica solamente es viable cuando la contaminación es biodegradable.

Evaporadores al vacío por compresión mecánica del vapor

Cuando la contaminación de las aguas residuales es compleja y no es viable un proceso biológico (presencia de compuestos persistentes, inhibidores o tóxicos, baja biodegradabilidad, etc.) o bien su naturaleza es muy variable en el tiempo, la evaporación al vacío del agua mediante la compresión mecánica del vapor es una opción muy eficiente, robusta, sencilla y asequible a un bajo coste energético. El vapor de agua se comprime mecánicamente para incrementar su temperatura y obtener así vapor sobrecalentado, el cual, mediante un intercambiador de calor, cede su energía para calentar el agua a evaporar mientras el propio vapor condensa. Al trabajar al vacío, las temperaturas de ebullición y de vapor van desde los 60 ºC hasta los 90 ºC.

Esta alternativa va más allá del simple objetivo de tratar satisfactoriamente los efluentes, puesto que transforma la corriente de las aguas residuales en un residuo pastoso concentrado (minimización de la cantidad de residuo generada) y agua limpia, la cual puede ser acondicionada para su reutilización, alcanzando así el escenario óptimo de sostenibilidad consistente en el vertido cero.

Proceso de digestión anaerobia

En aquellos casos en los que las aguas residuales presentan una elevada concentración de materia orgánica biodegradable y no existen sustancias tóxicas ni inhibidoras, el tratamiento de las aguas residuales mediante un proceso de digestión anaerobia puede resultar eficiente y económico. Al ser anaerobio no sólo se ahorra la aeración del proceso, sino que se genera biogás, el cual puede ser convertido con relativa facilidad en energía calorífica y eléctrica.

Procesos de oxidación avanzada

Cuando las aguas residuales contienen una elevada concentración de compuestos persistentes (muy estables químicamente) o de sustancias tóxicas, casos que suponen una muy baja biodegradabilidad, se hacen más necesarios procesos que sean más intensivos en la destrucción de los contaminantes. La oxidación avanzada hace referencia a un amplio grupo de tecnologías basadas en su mayoría en la generación de radicales hidroxilo o en el aporte de la energía necesaria para la destrucción de la molécula de contaminante. Estas técnicas son especialmente competitivas para la eliminación de hidrocarburos halogenados (benceno, tolueno, fenol, etc.), detergentes, colorantes, etc. Entre el amplio abanico de técnicas disponibles las más comunes son la oxidación electroquímica, la ozonización catalítica, la oxidación anódica, la combinación de radiación ultraviolada y peróxido de hidrógeno, el reactivo Fenton y la fotocatálisis. Todas ellas se caracterizan por ser técnicas capaces de eliminar elevadas cargas y de poder atacar cualquier contaminante, gracias a su carácter no-selectivo. No obstante, se trata de técnicas costosas hecho que hace que sean reservadas para aquellos casos en que la destrucción química del contaminante es la única solución.

A modo de síntesis, destacar que cuando los contaminantes son orgánicos y fácilmente biodegradables, tanto el proceso con biomasa fija sobre lecho móvil (MBBR) como el proceso anaerobio pueden resultar una buena opción. Cuando un proceso biológico no es viable, la evaporación al vacío supone una opción robusta, eficiente, versátil y competitiva. Las técnicas de oxidación avanzada, a pesar de su elevada eficacia y no-selectividad, quedarían reservadas para aplicaciones en las que el caudal a tratar sea bajo por los costes económicos que suponen. A nivel general, la opción óptima de tratamiento dependerá de cada caso y será necesaria la colaboración de una empresa experta para estudiar y diseñar el proceso de tratamiento más indicado para cada caso.

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Tratamiento de aguas residuales mediante evaporadores al vacío

evaporador al vacío triple efectoLa técnica de la concentración-evaporación se caracteriza por transformar un efluente líquido en dos corrientes, una de agua de alta calidad y otra, consistente en un residuo concentrado. El agua obtenida tiene una calidad suficiente para ser reutilizada, mientras que el residuo puede ser concentrado incluso llegando casi a la sequedad total. Al concentrar el residuo a estos niveles se disminuyen notablemente los costes de gestión de residuos.

Para conseguir evaporar el agua sin que los costes energéticos se disparen, la evaporación no se lleva a cabo a presión atmosférica, sino al vacío. Así se ahorra energía. A medida que disminuye la presión, la temperatura a la que el agua hierve, también se reduce. Por ejemplo, si a la altura del nivel del mar (presión 760 mm Hg) el agua hierve a 100 ºC, en la cima del Aneto (3.404 m sobre el nivel del mar, presión atmosférica entorno a los 500 mm Hg) la temperatura de ebullición del agua es de 88 ºC; y en la cima del Everest (8.848 m, 225 mm Hg) el agua hierve a 68 ºC. Así pues, si en el interior del evaporador se reduce la presión sustancialmente, el agua hierve a temperatura casi ambiental: operando a 40 mm Hg de presión absoluta, el agua se evapora a 34 ºC. A la práctica, como el líquido que hierve no es agua pura, la temperatura de ebullición es ligeramente superior.

Los evaporadores al vacío son una solución competitiva y eficiente para tratar aguas residuales que con los métodos más convencionales (tratamientos físico-químicos y biológicos) no se consiguen resultados aceptables. Esto sucede fundamentalmente cuando el efluente contiene una concentración de sales muy elevada, compuestos no biodegradables, sustancias tóxicas para los microorganismos, metales, etc. Estos efluentes son producidos en la industria por servicios generales: purgas de calderas, efluentes de regeneración de resinas de intercambio iónico, rechazos de procesos de ósmosis inversa, fangos de tratamiento de agua de proceso, purgas de torres de refrigeración, etc., así como efluentes específicos de la industria alimentaria (tratamiento de salmueras), la industria galvánica (baños agotados, aguas de lavado y de tratamiento de superficies), las industrias química, farmacéutica y cosmética (aguas de lavado de tanques y reactores, etc.), la industria de fabricación de pinturas (lavado de reactores), la industria del automóvil y del metal en general (emulsiones aceitosas, desengrasantes, taladrinas, líquidos penetrantes), de artes gráfica (tratamiento y concentración de tintas y aguas de lavado de rodillos), gestores de residuos (lixiviados de vertederos, aguas de elevada conductividad, etc.), residuos sanitarios, etc. La evaporación no sólo se utiliza para el tratamiento de efluentes, sino que en la industria alimentaria se utiliza extensamente para concentrar todo tipo de sustancias sensibles al calor (concentración de zumos, fabricación de leche condensada, eliminación del alcohol para obtener cerveza sin alcohol, etc.).

Los equipos necesarios para llevar a cabo el proceso de evaporación-concentración al vacío se podrían clasificar dentro de tres grandes tipos, en función del procedimiento para calentar el efluente hasta la temperatura de proceso:

• Evaporador al vacío por bomba de calor: mediante la compresión de un gas refrigerante, se cede calor al líquido a evaporar mediante un intercambio de calor. A continuación, un condensador que enfría el líquido evaporado, por medio de una válvula termostática, provoca que se expansione el gas refrigerante de nuevo, el cual circula en un circuito cerrado. Al estar el equipo operando en condiciones de vacío, es posible evaporar a temperaturas que están alrededor de los 40 ºC, hecho que hace que no sea necesario ningún otro aporte de calor ni de frío. Esto hace que se trate de un proceso económicamente atractivo.

• Evaporador al vacío por compresión mecánica del vapor: el destilado se comprime mecánicamente para incrementar su temperatura y obtener así vapor sobrecalentado, el cual, mediante un intercambiador de calor, cederá su energía para calentar el líquido a evaporar mientras el propio vapor condensa. Así, se consigue ahorrar, por un lado, energía para calentar el líquido a evaporar y, por otro, una fuente de refrigeración para la condensación.

• Evaporador al vacío de múltiple efecto: consiste en la conexión de varios evaporadores conectados en cascada. En el primero de ellos se utiliza agua caliente o vapor fresco para calentar el líquido a evaporar. El destilado que se genera en el primer evaporador sirve como agente de calefacción en el segundo evaporador. Y así sucesivamente, el vapor generado en el segundo evaporador se utiliza para calentar el líquido del tercer evaporador. Es una opción muy competitiva cuando el caudal a tratar es elevado, porque el ahorro en calefacción es significativo en relación a un evaporador de simple efecto.

Las ventajas de la evaporación-concentración para el tratamiento de aguas residuales y efluentes líquidos son diversas y muy importantes. La primera, que se trata de una técnica eficiente en el tratamiento de aguas que presentan dificultad para ser tratadas mediante técnicas convencionales, las cuales no proporcionan resultados óptimos. En estos casos, la evaporación-concentración al vacío es una técnica eficaz y competitiva. También, hay que tener presente que el agua destilada que se obtiene es de una gran calidad y permite que sea reutilizada dentro del proceso, facilitando implantar una política de vertido cero. Por otro lado, el residuo concentrado, que sufre una importante reducción de peso, hace que los costes de gestión de residuos disminuyan cuantiosamente. Además, por lo general, no es necesario utilizar reactivos químicos, salvo en contadas ocasiones, que se precisa de la dosificación de un antiespumante. Asimismo, los equipos son compactos, prácticos e instrumentalizados, por lo que el seguimiento de su funcionamiento es sencillo, permitiendo llegar a tratar efluentes de hasta 20 m3/h en un solo evaporador. Finalmente, también se debe tener en cuenta que al no haber de calentar el efluente hasta elevadas temperaturas, ya que al trabajar al vacío el agua hierve a 35-40 ºC (en función de la presión de operación), los requerimientos energéticos del evaporador no tienen por qué ser corrientes energéticas de alta calidad y excedentes energéticos de otros procesos serán de utilidad en la mayoría de los casos.

A modo de conclusión, destacar que la evaporación-concentración al vacío es una tecnología novedosa, eficiente y competitiva que permite obtener muy buenos resultados en el tratamiento de aquellos efluentes que mediante otras técnicas es complejo. En muchos casos permite la implantación de políticas de vertido cero, con todas las repercusiones ambientales positivas que esto supone. Además, gracias a la reducción de la cantidad de residuo generado y a la obtención de una corriente de agua de elevada calidad, la recuperación de la inversión económica es relativamente rápida. Y se reduce aún más si se puede utilizar algún excedente energético de algún otro proceso.

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