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Tratamiento de efluentes residuales en tanatopraxia

funeral_okYa estamos de vuelta de vacaciones! Y para empezar, un post un tanto original…los residuos que generamos para permanecer bellos una vez abandonamos este mundo.

La creciente demanda de dar “belleza a los difuntos”, sobre todo en países latinoamericanos donde por tradición se exhibe el cadáver del difunto/a durante varios días, produce un floreciente negocio de servicios de estética y conservación de cuerpos.

Esta antigua práctica, que se inicio en civilizaciones remotas, concretamente en Egipto,  consiste principalmente en extraer las vísceras y fluidos corporales e inyectar sustancias que ayudan a conservar el tejido corporal. Por otra parte tenemos al estilista estético, que es el encargado de dar retoques de maquillaje para disimular defectos, así como de embellecer al cadáver, para recibir el adiós de sus amigos y seres queridos con la mejor presencia posible, intentando dar la sensación que el cuerpo de la persona presente esta placidamente dormida y no fallecida.

Esta original forma de “maquillaje”, que se conoce como tanatopraxia, genera residuos considerados como tóxicos y peligrosos, tanto de tipo biológicos como químicos. Tanto los fluidos internos, como las vísceras, deben ser tratados según establece la legislación vigente. La incineración es la forma más corriente de deshacerse de los organos. Por otra parte, las sustancias químicas también deben ser gestionadas por su peligrosidad.

En centros de tanatopraxia importantes pueden producirse varios cientos de litros de residuos líquidos no biológicos, básicamente sustancias químicas, agua de lavado contaminada, etc. La minimización de estos efluentes en sitio mediante equipos de evaporación al vacío permite reducir el volumen de residuos líquidos a gestionar, así como el coste derivado de su tratamiento.

Mediante un sencillo proceso de evaporación al vacío se concentran los residuos sin emitir vapores a la atmósfera y se obtiene agua depurada que puede ser enviada al sistema de saneamiento urbano con total garantía de salubridad.

Vertido cero y valorización de residuos en salazón de pescados y cocido de mariscos

pescados-mariscos-a-domicilio1La industria de alimentación marítima genera una gran cantidad de residuos durante sus procesos de producción. Especialmente complicado es el tratamiento de las salmueras que se generan. Veamos en primer lugar, los tipos de residuos más comunes:

1. Residuos líquidos

Los residuos líquidos están compuestos principalmente por materia orgánica con un alto contenido en proteínas, sales, grasas y otros sólidos suspendidos. Los flujos generalmente son altos, debido a la gran cantidad de agua que se requiere en los procesos de producción.

Estos son principalmente: agua con sangre, aguas de lavado provenientes de las etapas de corte, eviscerado y fileteado, prensado de pulpa (en los congelados), envasado y cocción, otros residuos líquidos provenientes del proceso de cocción, aguas de enfriamiento y aguas provenientes de las operaciones de limpieza de la planta

2. Residuos sólidos

También es importante la generación de residuos sólidos. Algunas empresas los entregan para alimentación animal, otras los devuelven al mar y otras lo destinan a plantas de reducción.

Los residuos sólidos que se producen se derivan principalmente de las etapas de corte y eviscerado están constituidos por cabezas, colas y vísceras. Estos son reutilizados como materias primas por las empresas productoras de harina de pescado, por lo que su disposición en vertederos es mínima. En las conservas de mariscos se producen vísceras y conchas, que también pueden ser aprovechadas.

RECICLAJE: REUSO Y RECUPERACIÓN

Antes de pasar a ver que tecnologías son más adecuadas para el tratamiento de los residuos, cabe destacar que algunos de estos residuos pueden ser utilizados con otro fin sin necesidad de ser tratados previamente.

1. Reutilización del agua

• Reutilización de agua de lavado, en lavado secuencial; por ejemplo las aguas residuales menos contaminadas o sucias de la planta pueden reutilizarse para operaciones de limpieza, al inicio del proceso.

• Las aguas provenientes de la operación de enfriamiento de los autoclaves, en los procesos de conservería, pueden emplearse en operaciones de limpieza de equipos y de la planta.

2. Recuperación de desechos como subproductos

• Utilización de residuos de mariscos y pescado en preparación de paté y/o alimento animal.

• Utilización de residuos de mariscos y pescado en preparación de harina de pescado, que se utiliza para alimentación animal.

• Recuperación de sólidos y grasas de los efluentes, mediante centrifugación, separación, o concentración y posterior deshidratación y empleo para formulaciones de alimentación animal, dependiendo del volumen de los efluentes.

• Empleo de las valvas de los mariscos en desarrollo de nuevos productos; por ejemplo harina de calcio.

TRATAMIENTO Y VALORIZACIÓN DE LOS RESIDUOS

Un novedoso proceso de tratamiento consiste en extraer y concentrar las proteínas y grasas ricas en omega 3 para comercializarlas. Esto se produce con la acción combinada de equipos de membranas de ultrafiltración y evaporación al vacío. Finalmente mediante equipos de secado spray (atomizadores) se obtiene harina de proteína y ácidos grasos oleicos, productos con un alto coste en el mercado de alimentación.

El resto de agua que suele contener cantidades elevadas de sal puede ser tratada con equipos de evapo-cristalización, que nos permitirán obtener un efluente limpio que cumple con la normativa y puede ser reutilizado o abocado, según prefiera el fabricante. La cal obtenida tras este proceso puede ser utilizada en deshielo de carreteras así como en usos industriales.

Gracias a estas tecnologías conseguimos valorizar los residuos, convirtiéndolos en productos de alto valor comercial, y obtener un vertido cero.

Tratamiento de aguas en centrales geotérmicas

Para poder extraer esta fuente de energía es necesaria la presencia de yacimientos de agua cerca de estas zonas calientes. La explotación se realiza perforando el suelo y extrayendo el agua caliente al igual que se hace en las explotaciones de petróleo y gas. Si su temperatura es suficientemente alta, el agua saldrá en forma de vapor y se podrá aprovechar para accionar una turbina que produzca electricidad a bajo coste y de forma permanente durante un periodo prolongado de tiempo.

Podemos encontrar básicamente tres tipos de campos geotérmicos dependiendo de la temperatura a la que sale el agua:

La energía geotérmica de alta temperatura (entre 150 y 400ºC), que produce vapor en la superficie que enviando a las turbinas, genera electricidad

La energía geotérmica de temperaturas medias (entre 70 y 150º C), que obliga a realizar la conversión vapor-electricidad dan menor rendimiento. Pequeñas centrales eléctricas pueden explotar estos recursos.

La energía geotérmica de baja temperatura (entre 60 a 80ºC) y la de muy baja temperatura (entre 20 y 60ºC). Estas energías se utilizan para necesidades domésticas, urbanas o agrícolas.

Una vez que se dispone de pozos de explotación se extrae el fluido geotérmico que consiste en una combinación de vapor, agua y otros materiales. Éste se conduce hacia la planta geotérmica donde debe ser tratado. Primero pasa por un separador de donde sale el vapor por un parte, y la salmuera y líquidos de condensación y arrastre, que es una combinación de agua y materiales, por la otra. El vapor continúa hacia las turbinas, que con su rotación mueve un generador que produce energía eléctrica. Después de la turbina el vapor es condensado y enfriado en torres y lagunas.

Con el agua geotérmica utilizada para producir la energía se puede optar por dos opciones:

1. Devolverla a inyección al pozo hacia la reserva para ser recalentada, mantener la presión y para que no se agote el yacimiento geotérmico. Este procedimiento es muy caro y puede ser viable en grandes pozos de muchos años de duración.

2. Otra opción es verter el agua pero la naturaleza salada y mineralizada de los fluidos geotérmicos imposibilita la descarga libre de estos líquidos, ya que provocarían la contaminación de ríos y lagos.

Para mitigar estos daños, es posible el tratamiento de las aguas antes de su descarga evitando el ingreso de sales y metales nocivos para el medio natural. De esta forma se puede optar por una alternativa más económica a la reinyección del agua en el subsuelo cuando esta no sea económicamente viable.

En este sentido la mejor tecnología disponible para el tratamiento de las aguas geotérmicas es una combinación de membranas junto con evaporación al vacío y cristalización.

Durante las tres fases se va destilando el agua, separándola de las sales y los minerales, hasta obtener un agua limpia que puede ser reutilizada como agua potable para el consumo humano.

Vertido cero en la fabricación de tableros MDF

mdk_okLos tableros MDF (Médium Density Board) son un aglomerado de fibras de madera, que se utilizan principalmente para la fabricación de muebles. Se trata de un producto en alza desde hace años debido a que combina una gran resistencia, estabilidad y calidad de los acabados, con unos costes muy razonables.

De forma muy resumida, podemos decir que para su fabricación se extrae la corteza de los troncos de los árboles, los cuales se envían a una desfibradora que los tritura y obtiene las fibras que se aglutinarán, mediante fuerte calor y presión, con resinas sintéticas para obtener los tableros.

Debido a la humedad de los troncos de madera, que puede oscilar entre un 1% y un 15% en seco, este proceso genera unos efluentes que contienen restos de fibra y de los diversos componentes químicos que presenta la madera. Se trata de un efluente con un alto contenido en solidos y una elevada DQO.

Un proceso muy habitual en el sector consiste en llevar a cabo una depuración físico-química del efluente. El problema es que el agua obtenida no presenta una DQO lo suficiente baja como para ser vertida. Una solución que algunos fabricantes han probado para deshacerse de esta agua es arrojarla a los hornos en los que se tratan los tableros para que se evapore con el alto calor, pero no ha resultado ser una solución eficiente, ya que deja restos y manchas sobre los tableros.

Sin ningún tipo de duda, la alternativa más adecuada para el tratamiento de efluentes generados en el proceso de fabricación de tableros de MDF es la evaporación al vacío, ya que permite reaprovechar los dos rechazos obtenidos tras la evaporación (el agua destilada y el concentrado de residuos), obteniendo como resultado un vertido cero.

Efectivamente, el efluente es introducido en el evaporador al vacío, el cual separa el agua de los residuos que contiene (las fibras y otros componentes químicos de la madera) obteniendo como resultados un agua destilada, que en vez de verterse puede ser enviada a las calderas para generar vapor, y un concentrado de fibra de madera y otros componentes que puede ser enviado a la caldera de biomasa para mezclarse con otros materiales y generar energía.

Para completar el círculo de reaprovechamiento de recursos, cabe sugerir que todos los desechos del árbol que no se aprovechan para producir los tableros de MDF, como la corteza, ramas, hojas, etc., pueden combustionarse para producir la energía necesaria para el funcionamiento del evaporador, lo cual reducirá prácticamente a cero el coste energético de instalar esta solución.