Blog de ingeniería aplicada al medio ambiente

Una mina genera una gran cantidad de efluentes de elevada carga debido al contacto del agua con distintos tipos de minerales. El origen de estos efluentes podemos encontrarlo en los distintos procesos que se llevan a cabo en la mina, así como en el drenaje de lluvías que caen sobre el lugar.

Los efluentes de proceso pueden tener su origen en:

•Aguas de lavado

•Flujos ácidos del proceso

•Aguas de Lixiviación, flotación y concentración

•Efluentes de refino y lavadores de gases

Por su parte, las lluvías que se infiltran en las escombreras de la mina también originan procesos de oxidación, hidrolisis, lavado, etc. que tienen como resultado un efluente altamente contaminante.

El contacto entre los minerales y el agua, tanto de proceso como de lluvias, puede originar distintas reacciones, y por lo tanto efluentes de composición muy diversa, que dependerán de la naturaleza de cada mineral, ya que los hay más o menos solubles, hidrolizables y no hidrolizables, así como sorbentes y no sorbentes. Así pues, el vertido de estos efluentes puede provocar gravísimas consecuencias sobre el medio y su entorno, ya que alteran completamente la química del agua.

Tradicionalmente se habían aplicado metodos físico-químicos o biológicos para el tratamiento de estos efluentes, pero a día de hoy el vertido cero ha demostrado ser la opción más inteligente, ya que garantiza la protección del ecosistema, el reuso del agua en lugares donde no es siempre sencillo acceder a ella, y a largo plazo supone la alternativa más económica, una vez se ha amortizado el coste de la instalación.

Las únicas tecnologías que, a día de hoy, pueden garantizarnos el vertido cero son la evaporación al vacío y la cristalización, combinadas o no, según sea la composición del efluente, con otras tecnologías de membranas o procesos de pretratamiento. Gracias a la instalación de estas plantas de tratamiento de efluentes podemos obtener un 95% de agua destilada y lista para ser reutilizada y, por otra parte, un rechazo más o menos sólido para ser enviado al gestor de residuos.

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Antes de la aparición e industrialización de las membranas de osmosis inversa, allá por la mitad de la década de los 60, el método para  desalar agua de mar y hacerla potable era exclusivamente mediante equipos de evaporación que consumían una importante cantidad de energía.

Actualmente existen pequeñas plantas de evaporación para desalar agua de mar o agua de pozos salobres, que consumen pequeñas cantidades de energía eléctrica, que puede ser obtenida mediante molinos de viento, placas fotovoltaicas u otras formas de obtener energía eléctrica renovable.

Básicamente se trata de dos tecnologías:

La compresión térmica de vapor, que obtiene el agua destilada con el mismo proceso que una destilación por múltiple efecto, pero utiliza una fuente de energía térmica diferente: son los llamados compresores térmicos (o termocompresores), que consumen vapor de media presión proveniente de la planta de producción eléctrica (si tenemos una planta dual, sino sería de un vapor de proceso obtenido expresamente para ello) y que succiona parte del vapor generado en la última etapa a muy baja presión, comprimiéndose y dando lugar a un vapor de presión intermedia a las anteriores adecuado para aportarse a la 1ª etapa, que es la única que consume energía en el proceso.

El rendimiento de este tipo de plantas es similar a las de las plantas MED (destilación por múltiple efecto), sin embargo su capacidad desaladora puede ser mucho mayor al permitirse una mayor adaptabilidad de toma de vapor de las plantas productoras del mismo. Muchas veces se las considera el mismo proceso, pero aquí se tratarán individualmente ya que el consumo de energía de la planta se realiza por un equipo diferente.

Por otra parte, encontramos los evaporadores al vacío por compresión mecánica de vapor (CMV), que evaporan el líquido, en este caso el agua salada, en un lado de la superficie de intercambio, y se comprime lo suficiente para que condense en el otro lado y pueda mantenerse el ciclo de destilación de agua salvando las pérdidas del proceso y la elevación de la temperatura de ebullición del agua salada respecto a la pura.

Estos pequeños equipos son mucho más fiables y sencillos de operar que los equipos de osmosis inversa y casi no tienen mantenimiento, lo que los hace ideales para abastecer de agua dulce a pequeños núcleos de población, zonas remotas, zonas insulares, etc.

El consumo específico de estas instalaciones es más bajo que el de los otros procesos de destilación: normalmente el consumo eléctrico equivalente está sobre los 10 kWh/m3.

Otras alternativas

Otra forma de obtener agua potable proveniente del mar o fuentes salobres es mediante evaporadores de agua al vacío, que aprovechan fuentes de calor residual procedente de circuitos de refrigeración de motores de cogeneración. Esto permite incrementar el porcentaje de recuperación de energía y alcanzar los objetivos mínimos para poder cobrar las primas de energía vendida a la red.

Los concentradores de calor solar también permiten producir agua potable con el uso de evaporadores tipo flash. De echo, ya se pueden encontrar campos solares donde se combina la producción de energía eléctrica con la producción de agua potable

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Ya estamos de vuelta de vacaciones! Y para empezar, un post un tanto original…los residuos que generamos para permanecer bellos una vez abandonamos este mundo.

La creciente demanda de dar “belleza a los difuntos”, sobre todo en países latinoamericanos donde por tradición se exhibe el cadáver del difunto/a durante varios días, produce un floreciente negocio de servicios de estética y conservación de cuerpos.

Esta antigua práctica, que se inicio en civilizaciones remotas, concretamente en Egipto,  consiste principalmente en extraer las vísceras y fluidos corporales e inyectar sustancias que ayudan a conservar el tejido corporal. Por otra parte tenemos al estilista estético, que es el encargado de dar retoques de maquillaje para disimular defectos, así como de embellecer al cadáver, para recibir el adiós de sus amigos y seres queridos con la mejor presencia posible, intentando dar la sensación que el cuerpo de la persona presente esta placidamente dormida y no fallecida.

Esta original forma de “maquillaje”, que se conoce como tanatopraxia, genera residuos considerados como tóxicos y peligrosos, tanto de tipo biológicos como químicos. Tanto los fluidos internos, como las vísceras, deben ser tratados según establece la legislación vigente. La incineración es la forma más corriente de deshacerse de los organos. Por otra parte, las sustancias químicas también deben ser gestionadas por su peligrosidad.

En centros de tanatopraxia importantes pueden producirse varios cientos de litros de residuos líquidos no biológicos, básicamente sustancias químicas, agua de lavado contaminada, etc. La minimización de estos efluentes en sitio mediante equipos de evaporación al vacío permite reducir el volumen de residuos líquidos a gestionar, así como el coste derivado de su tratamiento.

Mediante un sencillo proceso de evaporación al vacío se concentran los residuos sin emitir vapores a la atmósfera y se obtiene agua depurada que puede ser enviada al sistema de saneamiento urbano con total garantía de salubridad.

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La industria de alimentación marítima genera una gran cantidad de residuos durante sus procesos de producción. Especialmente complicado es el tratamiento de las salmueras que se generan. Veamos en primer lugar, los tipos de residuos más comunes:

1. Residuos líquidos

Los residuos líquidos están compuestos principalmente por materia orgánica con un alto contenido en proteínas, sales, grasas y otros sólidos suspendidos. Los flujos generalmente son altos, debido a la gran cantidad de agua que se requiere en los procesos de producción.

Estos son principalmente: agua con sangre, aguas de lavado provenientes de las etapas de corte, eviscerado y fileteado, prensado de pulpa (en los congelados), envasado y cocción, otros residuos líquidos provenientes del proceso de cocción, aguas de enfriamiento y aguas provenientes de las operaciones de limpieza de la planta

2. Residuos sólidos

También es importante la generación de residuos sólidos. Algunas empresas los entregan para alimentación animal, otras los devuelven al mar y otras lo destinan a plantas de reducción.

Los residuos sólidos que se producen se derivan principalmente de las etapas de corte y eviscerado están constituidos por cabezas, colas y vísceras. Estos son reutilizados como materias primas por las empresas productoras de harina de pescado, por lo que su disposición en vertederos es mínima. En las conservas de mariscos se producen vísceras y conchas, que también pueden ser aprovechadas.

RECICLAJE: REUSO Y RECUPERACIÓN

Antes de pasar a ver que tecnologías son más adecuadas para el tratamiento de los residuos, cabe destacar que algunos de estos residuos pueden ser utilizados con otro fin sin necesidad de ser tratados previamente.

1. Reutilización del agua

• Reutilización de agua de lavado, en lavado secuencial; por ejemplo las aguas residuales menos contaminadas o sucias de la planta pueden reutilizarse para operaciones de limpieza, al inicio del proceso.

• Las aguas provenientes de la operación de enfriamiento de los autoclaves, en los procesos de conservería, pueden emplearse en operaciones de limpieza de equipos y de la planta.

2. Recuperación de desechos como subproductos

• Utilización de residuos de mariscos y pescado en preparación de paté y/o alimento animal.

• Utilización de residuos de mariscos y pescado en preparación de harina de pescado, que se utiliza para alimentación animal.

• Recuperación de sólidos y grasas de los efluentes, mediante centrifugación, separación, o concentración y posterior deshidratación y empleo para formulaciones de alimentación animal, dependiendo del volumen de los efluentes.

• Empleo de las valvas de los mariscos en desarrollo de nuevos productos; por ejemplo harina de calcio.

TRATAMIENTO Y VALORIZACIÓN DE LOS RESIDUOS

Un novedoso proceso de tratamiento consiste en extraer y concentrar las proteínas y grasas ricas en omega 3 para comercializarlas. Esto se produce con la acción combinada de equipos de membranas de ultrafiltración y evaporación al vacío. Finalmente mediante equipos de secado spray (atomizadores) se obtiene harina de proteína y ácidos grasos oleicos, productos con un alto coste en el mercado de alimentación.

El resto de agua que suele contener cantidades elevadas de sal puede ser tratada con equipos de evapo-cristalización, que nos permitirán obtener un efluente limpio que cumple con la normativa y puede ser reutilizado o abocado, según prefiera el fabricante. La cal obtenida tras este proceso puede ser utilizada en deshielo de carreteras así como en usos industriales.

Gracias a estas tecnologías conseguimos valorizar los residuos, convirtiéndolos en productos de alto valor comercial, y obtener un vertido cero.

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Para poder extraer esta fuente de energía es necesaria la presencia de yacimientos de agua cerca de estas zonas calientes. La explotación se realiza perforando el suelo y extrayendo el agua caliente al igual que se hace en las explotaciones de petróleo y gas. Si su temperatura es suficientemente alta, el agua saldrá en forma de vapor y se podrá aprovechar para accionar una turbina que produzca electricidad a bajo coste y de forma permanente durante un periodo prolongado de tiempo.

Podemos encontrar básicamente tres tipos de campos geotérmicos dependiendo de la temperatura a la que sale el agua:

La energía geotérmica de alta temperatura (entre 150 y 400ºC), que produce vapor en la superficie que enviando a las turbinas, genera electricidad

La energía geotérmica de temperaturas medias (entre 70 y 150º C), que obliga a realizar la conversión vapor-electricidad dan menor rendimiento. Pequeñas centrales eléctricas pueden explotar estos recursos.

La energía geotérmica de baja temperatura (entre 60 a 80ºC) y la de muy baja temperatura (entre 20 y 60ºC). Estas energías se utilizan para necesidades domésticas, urbanas o agrícolas.

Una vez que se dispone de pozos de explotación se extrae el fluido geotérmico que consiste en una combinación de vapor, agua y otros materiales. Éste se conduce hacia la planta geotérmica donde debe ser tratado. Primero pasa por un separador de donde sale el vapor por un parte, y la salmuera y líquidos de condensación y arrastre, que es una combinación de agua y materiales, por la otra. El vapor continúa hacia las turbinas, que con su rotación mueve un generador que produce energía eléctrica. Después de la turbina el vapor es condensado y enfriado en torres y lagunas.

Con el agua geotérmica utilizada para producir la energía se puede optar por dos opciones:

1. Devolverla a inyección al pozo hacia la reserva para ser recalentada, mantener la presión y para que no se agote el yacimiento geotérmico. Este procedimiento es muy caro y puede ser viable en grandes pozos de muchos años de duración.

2. Otra opción es verter el agua pero la naturaleza salada y mineralizada de los fluidos geotérmicos imposibilita la descarga libre de estos líquidos, ya que provocarían la contaminación de ríos y lagos.

Para mitigar estos daños, es posible el tratamiento de las aguas antes de su descarga evitando el ingreso de sales y metales nocivos para el medio natural. De esta forma se puede optar por una alternativa más económica a la reinyección del agua en el subsuelo cuando esta no sea económicamente viable.

En este sentido la mejor tecnología disponible para el tratamiento de las aguas geotérmicas es una combinación de membranas junto con evaporación al vacío y cristalización.

Durante las tres fases se va destilando el agua, separándola de las sales y los minerales, hasta obtener un agua limpia que puede ser reutilizada como agua potable para el consumo humano.

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Los tableros MDF (Médium Density Board) son un aglomerado de fibras de madera, que se utilizan principalmente para la fabricación de muebles. Se trata de un producto en alza desde hace años debido a que combina una gran resistencia, estabilidad y calidad de los acabados, con unos costes muy razonables.

De forma muy resumida, podemos decir que para su fabricación se extrae la corteza de los troncos de los árboles, los cuales se envían a una desfibradora que los tritura y obtiene las fibras que se aglutinarán, mediante fuerte calor y presión, con resinas sintéticas para obtener los tableros.

Debido a la humedad de los troncos de madera, que puede oscilar entre un 1% y un 15% en seco, este proceso genera unos efluentes que contienen restos de fibra y de los diversos componentes químicos que presenta la madera. Se trata de un efluente con un alto contenido en solidos y una elevada DQO.

Un proceso muy habitual en el sector consiste en llevar a cabo una depuración físico-química del efluente. El problema es que el agua obtenida no presenta una DQO lo suficiente baja como para ser vertida. Una solución que algunos fabricantes han probado para deshacerse de esta agua es arrojarla a los hornos en los que se tratan los tableros para que se evapore con el alto calor, pero no ha resultado ser una solución eficiente, ya que deja restos y manchas sobre los tableros.

Sin ningún tipo de duda, la alternativa más adecuada para el tratamiento de efluentes generados en el proceso de fabricación de tableros de MDF es la evaporación al vacío, ya que permite reaprovechar los dos rechazos obtenidos tras la evaporación (el agua destilada y el concentrado de residuos), obteniendo como resultado un vertido cero.

Efectivamente, el efluente es introducido en el evaporador al vacío, el cual separa el agua de los residuos que contiene (las fibras y otros componentes químicos de la madera) obteniendo como resultados un agua destilada, que en vez de verterse puede ser enviada a las calderas para generar vapor, y un concentrado de fibra de madera y otros componentes que puede ser enviado a la caldera de biomasa para mezclarse con otros materiales y generar energía.

Para completar el círculo de reaprovechamiento de recursos, cabe sugerir que todos los desechos del árbol que no se aprovechan para producir los tableros de MDF, como la corteza, ramas, hojas, etc., pueden combustionarse para producir la energía necesaria para el funcionamiento del evaporador, lo cual reducirá prácticamente a cero el coste energético de instalar esta solución.

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Tratamiento de aguas y efluentes

La centrales termosolares consumen una elevada cantidad de agua, normalmente proveniente de ríos y pozos, destinada a la generación de vapor.

Este vapor es generado en unas turbinas, que necesitan agua ultrapura para obtener vapor de calidad. Por este motivo el agua que llega a la central ha de ser tratada en una Planta de Tratamiento de Aguas (PTA) antes de poder ser utilizada.

Estas plantas de tratamiento acostumbran a contar con un primer tratamiento mediante osmosis inversa y una segunda fase o post tratamiento con resinas o CEDI.

Una vez se ha obtenido el agua ultrapura, esta se envía en su mayor parte a la turbina de generación de vapor, reservando una pequeña cantidad para la limpieza de los paneles solares.

Por otra parte, también obtenemos un efluente que contiene todos los rechazos de la PTA (tierra y arena, bacterias y distintos tipos de sales), y que ha de ser tratado para poder ser vertido en lo que se conoce como Planta de Tratamiento de Efluentes (PTE).

En una PTE encontramos diferentes tecnologías a través de las cuales se trata el efluente hasta cristalizar las sales. Los principales procesos a los que se somete el efluente son el pretratamiento químico, las membranas, la evaporación al vacío y la cristalización.

Podéis encontrar más información sobre estos procesos en este post que publicamos hace unas semanas.

Tratamiento de emisiones

El calor captado por los colectores solares de una central termosolar es conducido hasta el bloque de potencia utilizando un fluido caloportador orgánico. Este fluido contiene moléculas derivadas del benceno, y sufre degradaciones que pueden tener un fuerte impacto en términos de seguridad, ya que algunos de los subproductos de esta degradación son potencialmente peligrosos.

Los mecanismos de degradación del fluido térmico son la contaminación, con restos de residuos de tuberías y con agua proveniente del ciclo agua-vapor, la oxidación, por reacción del aceite con el oxígeno ambiental, y el cracking, que se produce en los tubos absorbedores y en la caldera auxiliar al elevarse puntualmente la temperatura del fluido térmico.

Los productos obtenidos tras esta degradación son tres:

1. Sólidos, principalmente ácidos carboxílicos, carbón y carbonillas. Productos altamente inflamables y que también provocan corrosión debido a sus características ácidas.

2. Hidrocarburos de cadena corta provenientes de la ruptura de las moléculas de bifenilo y óxido de difenilo. Estos hidrocarburos de cadena corta tienen puntos de ebullición bajos. Modifican la viscosidad y el punto de inflamación.

3. Hidrocarburos de cadena larga, provenientes de la unión de muchos restos de cadena corta. Estos hidrocarburos modifican la viscosidad y las propiedades térmicas.

Para eliminarlos, las centrales solares están equipadas con tres tecnologías: el filtro principal, el sistema ullage y el sistema reclamation.

Llegados a este punto cabe destacar que los vapores emitidos en el sistema ullage contienen benceno, que ha de ser eliminado ya que es cancerigeno y sus límites de emisión son muy estrictos.

La tecnología adecuada para reducir estas emisiones de benceno son los filtros de carbón activo, que contienen material inerte que retienen los compuestos orgánicos volátiles y expulsan el aire depurado.

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Un vertedero de RSU genera dos tipos de residuos: los lixiviados, que son efluentes que contienen la materia que arrastra la lluvia al filtrarse entre los residuos sólidos, y el biogás, que es resultado de las reacciones químicas que se producen entre los distintos residuos sólidos enterrados en el vertedero.

Todos los vertederos de RSU se ven obligados por ley a tratar ambos residuos y en este post vamos a ver como el biogás puede ser valorizado y reutilizado como fuente de energía para el tratamiento de los lixiviados, sin incurrir en los grandes costes que supone la transformación del biogás en energía o combustible para otros usos.

¿Es rentable la valorización energética del biogás?

El biogás tiene principalmente dos salidas a la hora de ser transformado en energía:

1. Para generación de energía eléctrica y térmica. Este proceso se puede llevar a cabo mediante motogeneradores, o con turbinas de biogás.

2. Utilización directa como combustible, tras ser depurado, siendo válido como:

• Combustible en calderas de biogás.
• Inyección a la red de gas natural.
• Combustible para automoción.

El problema con el que se encuentran la mayoría de los vertederos de RSU es que la instalación de la maquinaria necesaria para la transformación del biogás en energía o combustible supone un coste excesivamente elevado y, sobretodo, poco rentable. Esto es debido a que la cantidad de biogás que se genera en la mayoría de vertederos no es suficiente como para obtener un volumen de energía o combustible realmente significativo del que beneficiarse, de forma que compense la inversión llevada a cabo en maquinaria.

Por otra parte, es también frecuente que, aún produciendo una gran cantidad de energía eléctrica, los vertederos no tengan en sus cercanías torres de electricidad a las que conectar la energía generada.

Una posible solución ante esta situación es no transformar el biogás y quemarlo con antorchas para no emitirlo a la atmósfera, pero no es la opción más óptima ya que al final estamos desperdiciando una fuente de energía.

Otra solución mucho más inteligente para aquellos vertederos que no generan un gran volumen de biogás es aprovecharlo como fuente de energía para alimentar los procesos del propio vertedero.

El Biogás como fuente de energía para la depuración de los lixiviados

El tratamiento de lixiviados en un vertedero de RSU puede llevarse a cabo mediante diversas tecnologías pero a día de hoy la evaporación al vacío, combinada o no con ósmosis inversa previa o posterior, se ha revelado como uno de los métodos más eficientes para la minimización del lixiviado y la obtención de un agua depurada y adecuada para vertido.

Como es lógico el evaporador al vacío va a necesitar de energía para su funcionamiento y esta puede venir del biogás del propio vertedero. Mediante un sistema simple y económico como es una caldera con quemador de biogás se puede obtener energía suficiente para garantizar el correcto funcionamiento del evaporador.

De esta forma se obtiene un triple beneficio:

1. Se reaprovecha una fuente de energía.

2. La energía necesaria para el funcionamiento del evaporador al vacío destinado a tratar los lixiviados se obtiene a coste cero.

3. Se obtiene una formula mucho más rentable para aprovechar el biogás en aquellos vertederos que no generen la suficiente cantidad de biogás como para justificar la gran inversión que supone la transformación del mismo en energía eléctrica, energía térmica o combustible.

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La mayoría de empresas del sector de generación de energía, tanto convencionales como renovables, han de producir y utilizar grandes cantidades de vapor, lo que conlleva un elevadísimo consumo de agua.

Por ello, las Plantas de Tratamiento de Aguas y las Plantas de Tratamiento de Efluentes (en diferentes combinaciones) son muy comunes en las empresas de generación de energía.

Las Plantas de Tratamiento de Agua tienen la función de transformar el agua recogida para la producción de vapor (raw water) en agua pura y de gran calidad (agua de aportación) que será incorporada a los procesos de producción (principalmente las calderas destinadas a producir vapor). Estas plantas de tratamiento pueden contar con diversas tecnologías, que se combinan según la calidad del agua recogida, entre las que destacan:

• Depuración físico-química
• Osmosis inversa
• Resinas o CEDI

La osmosis inversa y las resinas generan unos efluentes al destilar el agua, que en la mayoría de casos obligarán a contar además con una Planta de Tratamiento de Efluentes. Estas plantas también pueden ser utilizadas para tratar los efluentes generados en las torres de refrigeración, que se acostumbran a instalar para enfriar el vapor residual proveniente de las calderas para su reutilización. También pueden existir otros efluentes provenientes de derrames y otros rechazos de aguas que se dan de forma accidental.

Todos estos efluentes son enviados normalmente a una balsa para su posterior gestión en la Planta de Tratamiento de Efluentes. Tras el tratamiento de los efluentes hay con dos opciones:

1. Verter el efluente obtenido, que no es la mejor opción, salvo en los casos en que el agua obtenida al final no tenga suficiente calidad como para ser reutilizada en los procesos de producción.

2. No verter el efluente obtenido y reaprovechar el agua, incorporándola de nuevo en los procesos de producción.

La decisión depende únicamente de la empresa pero, sea cual sea la opción escogida, los efluentes se habrán de tratar con el objetivo de obtener un efluente válido para vertido cero, o Zero Liquid Discharge.

En los procesos de vertido cero el efluente puede sufrir diferentes etapas, dependiendo de la calidad del efluente a tratar, entre las que encontramos:

• Pretratamiento químico para eliminar elementos que puedan generar incrustaciones en las tecnologías a utilizar posteriormente.
• Membranas para llevar a cabo la primera concentración. Como el concentrado de sales es todavía muy líquido ha de ser enviado a un evaporador al vacío.
• Evaporación al vacío para llevar a cabo una segunda concentración. Aquí obtenemos un efluente de sales mucho más concentrado pero que todavía es acuoso, por lo que ha de ser enviado a un cristalizador.
• Cristalización para tratar el concentrado de sales obtenido tras la evaporación. El concentrado obtenido tras la cristalización ya puede ser enviado al gestor de residuos, aunque es posible que todavía se le pueda aplicar un proceso de secado.

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La producción de productos lácteos genera importantes cantidades de residuos contaminantes, cuyo impacto ambiental se produce a través del vertido de efluentes líquidos que contienen un alto nivel de carga orgánica.

Estos efluentes provienen principalmente del lavado de la maquinaría utilizada en los distintos procesos de producción. Al efectuar el lavado, estas aguas arrastran restos de producto que puede contener un elevado nivel de aminoácidos y proteínas de alto peso molecular.

Dentro de la industria láctea, los principales contaminantes son los productores de derivados lácteos como el queso y la mantequilla. En ambos casos nos encontramos con las mencionadas aguas de producción y lavado, y también podemos encontrarnos con lodos o compuestos salinos de desecho. La combinación de todos estos materiales acostumbra a presentar unos altos índices de conductividad y un contenido de DBO elevado.

De entre las diferentes tecnologías disponibles destaca la evaporación al vacío, ya que esta técnica permite la recuperación y reutilización de una importante cantidad de las aguas de lavado. Además, se reduce de forma drástica la producción de residuo, consiguiendo con ello una importante disminución del coste de la gestión de los residuos.

Si a esto le unimos el bajo consumo de energía eléctrica de los evaporadores al vacío por bomba de calor, que son los utilizados habitualmente en esta industria, nos encontramos ante una inversión de alto rendimiento y rápida amortización.

Otras de las ventajas que presenta la instalación de un evaporador al vacío para el tratamiento de residuos lácteos son:

• Se elimina la problemática del incremento de conductividad o sales disueltas.

• No requiere la adición de reactivos químicos.

• Las plantas de tratamiento acostumbran a ocupar un espacio reducido.

• Bajo mantenimiento y elevado grado de automatización.

• Evita la descomposición o rotura de moléculas sensibles al calor provocando que no pasen a la fase volátil (destilado).

• Libre de corrosión debido a la gran calidad de los materiales empleados y a la baja temperatura de funcionamiento durante la destilación.

• Reducción drástica de la producción de residuo.

• No produce malos olores ni emisiones tóxicas a la atmósfera.

La evaporación al vacío resulta ser una solución muy eficiente con residuos líquidos que conllevan una mayor dificultad en la depuración y la disminución del volumen de residuo a eliminar, como es el caso que nos ocupa.

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